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据统计啤酒全球年度消费量已经连续28年增长，超过1930亿升。美国精酿啤酒制造商声称在这一市场中的份额不断增长–在短短一年内，他们开设了615家新啤酒厂，并将产量提高了18％。

百威英博通过顺应潮流，将其产品范围扩展到举世闻名的百威啤酒以外，包括200多个品牌。但是生产更多种类的啤酒具有挑战性，该公司注意到其底线受到计划内停机时间的限制，例如生产所有这些饮料所需的初创企业和品牌变更。随着品牌数量的增加，这些计划的停机时间也增加了。

一个专门的团队使用Minitab分析数据，完成了一个精益6西格玛项目，该项目不仅减少了计划内的停机时间并节省了资金，而且提供了公司可以在全球范围内推广以提高项目成功率的解决方案。

挑战

百威英博希望减少生产线停机时间，以更有效地生产更多种类的啤酒。

该项目团队包括业务各个层面的利益相关者和参与者，他们决定将目标对准数家试点啤酒厂。他们设定的目标是将停机时间减少30％，成本降低20万美元。该团队确定了他们希望看到的其他好处，例如减少了能源消耗并增加了操作员的参与度。

由于该公司没有减少停机时间的正式方法，因此该团队还希望创建一个可以在全球范围内复制该项目收益的工具包。为了确保他们的工具包有效，他们计划对操作员进行调查，以使他们容易理解和应用这些材料，并且希望平均得分至少为4.5，满分5分。

Minitab如何提供帮助

您必须先了解问题，才能解决问题。为了确定停机的根本原因，团队精心收集了一系列数据。他们非常详细地映射了过程，并为每个操作员记录了单独的任务流。他们记录了经历的浪费，并记录了每位生产线工人完成最小的动作（例如戴上手套和拉动工具）所花费的时间。

他们使用了同样广泛的Minitab工具来分析收集到的大量数据，包括帕累托图来确定造成停机的最大因素，直方图来了解过程行为，控制图和其他图来比较多个班次和啤酒厂。

他们还使用Minitab的“助手”菜单，该菜单可帮助您选择正确的分析并提供全面的报告，以进行方差分析和比较平均值。通过假设检验，他们确定不同班次执行流程的方式存在重大差异。

作为根本原因分析的一部分，他们还使用了Gage R＆R进行了测量系统分析，以确保在进行任何改进之前，其测量结果都是可靠的。该分析使他们得出结论，即拨号指示器和过程定时不可靠，需要解决。

凭借对细节的敏锐洞察力和Minitabb的分析能力，该团队能够找出造成停机时间过多的根本原因，其中包括生产线转换的标准操作程序远非最佳，而且班次执行过程的方式也存在重大差异。他们还发现这些问题在工厂和流程之间是一致的。

 为了确定他们应该如何调整流程，团队集思广益，将其重新映射到根本原因上，并对它们的影响和难度进行评估。然后，他们将其想法在整个工厂和流程中进行排名，以进一步确认其可行性。

他们最终的解决方案列表包括通过简化和自动化任务来优化转换过程，以及将当前不切实际的30页停机时间缩减为1页清单。他们还计划为生产线操作员提供一致的培训，并在地板上增加了LED计时器，以提供准确的停机时间反馈并产生紧迫感。

为了验证这些解决方案，团队制定了详细的计划以进行小规模试点，并预测了解决方案对原始目标的影响。只是为实施做好准备，就可以大大提高操作员的参与度。各种变化很高兴看到它们是否可以有所作为，甚至准备竞争最佳时机。

结果

在试行基础上实施改进的程序超出了团队的期望。这些改进使计划内停机时间减少了34％，相关成本减少了超过430,000美元。较短的停机时间意味着转换过程所需的能源更少，从而节省了更多成本。

该团队还发现恢复生产所需的时间增加了近40％，从而扩大了他们的收益。Minitab的控制图确认了积极的变化，并用于建立限制以确保结果随时间持续。

团队所做的更改很容易合并到其他工具和流程可以采用的工具包中。操作员接受了清单和其他节省时间的步骤，并给工具包的平均评分为4.85（满分5分）。调查结果还表明，操作员对工作更加投入，特别是在被问到他们的工作是否有所作为时。

这些结果使团队充满信心，他们可以广泛，有效地分发工具包，这正是他们所做的。他们的工具包已应用于全球180多个工厂的数以万计的流程中，创造了成倍的成功。

收集停机过程中的数据并使用Minitab对其进行分析，对百威英博的啤酒生产能力产生了直接而持久的影响，百威英博啤酒能够负担得起地生产其客户所需的各种啤酒，而这是任何对质量和效率表示赞赏的人所能做到的。

该案例研究基于Anheuser-Busch InBev在ASQ的2014年国际最佳团队奖竞赛中提交的演示文稿。