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机械加工行业属于典型的离散型制造业企业，由于主要从事单件、小批量生产，产品的工艺过程经常变更。在生产过程中，主要有以下问题需要解决：

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1、生产计划的制订与生产任务的管理任务繁重

典型的离散型机械制造业企业由于主要从事单件、小批量生产，产品的工艺过程经常变更。由于主要是按订单组织生产，很难预测订单在什么时候到来，因此，对采购和生产车间的计划就需要很好的生产计划系统。

2、自动化水平相对较低

机械制造业企业由于主要是离散加工，产品的质量和生产率很大程度上依赖于工人的技术水平，自动化主要在单元级，例如数控机床、柔性制造系统等；

3、工艺流程简单明了，工艺路线灵活，制造资源协调困难

机械行业产品结构清晰明确。机械制造企业的产品结构可以用数的概念进行描述，最终产品一定是由固定个数的零件或部件组成，这些关系非常明确和固定。

面向订单的机械制造业的特点是多品种和小批量。因此，机械制造业生产设备的布置一般不是按产品而是按照工艺进行的，每个产品的工艺过程都可能不一样，而且，可以进行同一种加工工艺的机床有多台。

因此，需要对所加工的物料进行调度，并且中间品需要进行搬运。

4、生产计划受市场需求变化影响大，且因工艺路线有较大柔性，造成作业计划复杂

为满足客户对产品的多样化需求以及企业多元化的经营策略，企业倾向于多品种小批量生产，同一个零件可以有多种不同的加工工艺，同一工序也可以在不同的机床上加工，工艺路线具有较大的柔性，从而造成作业计划的复杂性。

同时，生产计划受市场需求的变化影响较大，而且计划的制定要参照实际作业执行情况，对生产现场数据采集的准确性、实时性和全面性要求高。

5、生产过程动态多变

一般机械加工车间的生产系统均属于离散事件动态系统，在生产过程中，往往会存在变动并导致一些异常事件的发生。

其多变性主要源于两个方面的因素：一是企业外部的因素，如客户对订单需求量和对交货期的变更、新订单的插入以及原材料短缺等；二是企业内部的因素，包括制造过程中的设计变更、工艺变更、工序及零部件的返修返工、机器故障等。

6、在制品管理困难

产品中各零件制造周期长短不一和产品加工工艺路线的复杂性是造成在制品管理困难的主要因素，而且由于在制品在生产过程中不断流动变化，其存放点分布广。因此，如何及时、准确的记录其变化信息，也是在制品管理中的一个难点。

7、车间现场单据繁多

机械加工车间的任务指派一般通过下发派工单完成，并附带生产所需的零件图、装配图、工艺卡片、技术通知单等，在生产过程中又需要填写生产进度信息、质量信息等相关表单，这些信息一般均通过纸质文件进行传递并由人工统计，从而造成生产的进度信息反馈不及时、生产线现场异常事件反馈及处理缓慢、质量信息反馈不及时等。

通过MES实现物料全面管理，生产精细化排产，生产过程的全程跟踪，设备全面联网，并实现人员、设备、物料以及管理方法全面监控与实时分析。接下来，将为大家介绍MES系统的实施步骤。

机械加工行业数字化车间的实施步骤

通过数字化车间的建设，解决企业车间管理信息技术和工业技术的融合问题，机械加工行业根据“总体规划、分步实施、以点带面、整体推进”的原则，首先在某个产品生产线上进行试点，然后在全厂全面推广应用。

1、确定需求与调研

在数字化车间实施之前，确定机械加工行业的生产信息化的具体需求是首要的任务，MES的实施涉及到企业生产过程的各个环节，部门与人员之间的协调非常重要，成立的项目小组对机加和装配车间进行了生产组织过程差异分析和生产过程调研。

2、制定实施方案

企业的情况各有不同，项目组配合软件公司做好MES的业务需求调研，与软件公司一起制定出了机械加工行业MES系统实施方案。

3、网络敷设和硬件部署

数字化车间的网络建设是串联各项业务，使之互相协作的保障，部署了包括触摸一体机、新增数控机床、对刀仪、坐标仪、机床推送一体机等设备所需联网的网络。

4、基础数据准备

基础数据的规范性和准确性是保证项目成功实施的关键。联系车间、工艺处相应管理人整理、核查、录入部门人员基本资料、设备、工艺路线、定额等信息，并进行了相应角色的权限划分，以及系统上线前的动员培训和使用培训。

5、功能测试及试运行

MES系统开发基本完成后，项目组对系统中的计划排产、分厂调度、计划编辑修改、追加零件计划、待派工任务、反馈结果等过程管理、生产追踪等功能 进行了测试，并在车间进行了试运行。

6、系统集成

MES需要和ERP或者其他系统进行集成，更需要和底层设备之间进行集成，MES系统集成的ERP系统下发的生产制造计划和反馈执行的结果，或集成接收的PDM／CAPP的工艺文件和作业指导文档，通过车间DNC网络平台能够及时、准确地被推送到加工现场。

7、培训和应用推广

培训参与项目的各单位人员MES的配置和操作流程，全面落实系统的使用。召开车间制造执行系统上线运行大会，共同推进生产过程管理信息化建设，为公司全面推广MES起到示范作用。

MES系统实施效果

MES的实施会对原有的传统工作流程、工作习惯和工作思路产生冲击，需要进行适当转换。随着工业生产过程的日益复杂与规模的大型化，要求计算机系统不仅要完成直接面向过程的控制和优化，而且要在获取生产全部过程信息基础上进行指挥调度和综合管理，MES的实施就是经历如何利用计算机系统平台开展业务，提高企业的管理水平的过程。

企业充分了解自己管理上存在的问题，实施了MES后能很快看到问题解决后带来的效益，而MES的某些功能对企业来说近期不必要或是管理达不到适用这个功能的水平，实施后可能会对现有生产方式造成一些冲击。

对于这些不太符合企业当前需求的功能模块，短期看不到很好的益处，但如果有些企业希望根据MES提供的专业的想法和管理观点来改变自身的生产流程，获得长远的效益，可以对这些功能模块逐步渗透。

MES技术应用实施是建立低成本、高效率的现代化生产线的必然要求，同时实现企业信息化是一个长期的过程，不可能一蹴而就。在实践过程中，各种系统之间会越来越契合、合理、及时、有效地协助企业提高管理水平。

实现对成本，交期，质量三大方面全方位管理。而且可以监控订单、设计、采购、生产、委外加工、质量、到发货涵盖整个制造全部流程，实现物流及生产制造流程监控管理，达到公司规范化管理，从而提高制造效率与质量，降低制造成本，提高企业管理水平，打造管理竞争力。

如您的企业目前也面临生产计划频繁变更、现场管理不透明、库存压力大、设备利用率不高等情况。欢迎访问慧都网咨询在线客服或直接拨打023-68661681，我们将根据您的企业实际情况，提供解决方案。